如何識別超標準回波是不銹鋼焊管檢測中的一個關(guān)鍵問題，通過對不銹鋼焊管焊縫檢測特點的分析，包括偏析、夾雜、裂紋和母材分層的超聲回波信號，以及檢測中應(yīng)注意的問題，如鋼管曲率半徑對缺陷位置的影響等，總結(jié)出不銹鋼焊管的無損檢測質(zhì)量控制中的問題以及相應(yīng)的解決方法。為直縫埋弧焊接鋼管的實際檢測提供了新的思路和方向。

一、不銹鋼焊管的無損檢測的方法

 1. 焊縫的X射線檢測方法

  目前，在我國直縫埋弧焊接鋼管生產(chǎn)中，X射線工業(yè)電視廣泛應(yīng)用于全長焊縫的實時檢測與管端X射線膠片檢測相結(jié)合，而在國外很少用于X射線管端膠片檢測。

  X射線工業(yè)電視檢測，X射線工業(yè)電視檢測系統(tǒng)對鋼管全長焊縫進行實時檢測和成像，對焊縫特別是體積缺陷有良好的檢測效果，大大提高了檢測效率。圖像處理功能可以對檢測到的缺陷進行測量和分析，設(shè)備可以存儲。2）X射線膠片檢測，國內(nèi)外鋼管生產(chǎn)企業(yè)對管端焊縫進行了單壁單影X射線檢測，并對管端補焊部位進行了補焊，國內(nèi)傳統(tǒng)的手工膠片檢測檢測方法仍在使用中，檢測效率很低，幾乎所有國外廠家都采用自動檢測系統(tǒng)，結(jié)合光電傳輸、光電貼片、自動定位系統(tǒng)，使膠片包裝、貼片、傳輸、自動定位、自動曝光、自動沖洗。自動化等步驟，大大提高了檢測效率，只沖洗了手工評定的底片，一些工廠已經(jīng)開發(fā)并實施了自動涂膜評級系統(tǒng)。

 2. 焊縫超聲波檢測方法

  不銹鋼焊管焊縫超聲波檢測是焊管生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。檢測：采用自動檢測設(shè)備對全長焊縫進行檢測，對自動檢測留下的缺陷標志噴涂部位和管端檢測盲區(qū)進行人工超聲波檢測，可存儲缺陷復(fù)印件備查，隨著光電技術(shù)和信號處理技術(shù)的發(fā)展。在系統(tǒng)中，目前的X射線工業(yè)電視檢測系統(tǒng)靈敏度較高，有時其靜態(tài)靈敏度已達到陰性檢測水平。

 3. 自動超聲波檢測，自動檢測設(shè)備采用多通道脈沖反射式探傷設(shè)備，一般由DETEC組成。離子探針系統(tǒng)、探傷主機系統(tǒng)、信號處理系統(tǒng)、自動焊縫跟蹤系統(tǒng)、自動缺陷標記系統(tǒng)、自動缺陷曲線記錄系統(tǒng)，為保證超聲波自動檢測的檢測精度和穩(wěn)定性，必須提高焊縫的自動跟蹤功能。國外一些工廠使用的新型渦流式焊縫檢測傳感器，可以將探頭控制在離焊縫1毫米以內(nèi)，為了檢測焊縫的橫向和縱向缺陷，按照探頭的單面和雙面法和接觸水層耦合法進行檢測。斜探頭設(shè)置在探頭架上，橫跨焊縫兩側(cè)。國外工廠也在焊縫中設(shè)置了專用探頭（OB探頭），以提高檢測效果。當鋼管壁厚較大時，國外一些工廠增加了專用探頭，以檢測焊縫中部的小缺陷，如83，與線性波脈沖壓縮法結(jié)合使用，折射角探頭r3，鋼管壁厚t＜12，一般采用4個傾斜探頭，縱向缺陷2個，橫向缺陷2個，壁厚>12，7mm時，6個探頭，縱向缺陷4個，橫向缺陷2個。通常采用的是聲束可以覆蓋所有焊縫，縱向探頭可以對焊縫的上部、下部和中部進行掃描，橫向探頭為焊縫的45，其入射方向，掃描速度一般為10～15m／min。2）焊縫的超聲手工檢測，與采用自動超聲波設(shè)備不同，檢驗人員采用手動便攜式超聲波探傷儀進行復(fù)檢，對自動超聲波設(shè)備在管端留下的焊縫檢測盲區(qū)也采用人工超聲波檢測，靈敏度試塊仍作為檢測工具。根據(jù)相同的靈敏度要求進行設(shè)置。

二、不銹鋼焊管無損檢測質(zhì)量控制的問題和對策

 1. 質(zhì)量改進不足的對策

 浙江至德鋼業(yè)有限公司研究質(zhì)量改進無損檢測（NDT）在直縫埋弧焊管生產(chǎn)企業(yè)中的有效應(yīng)用不穩(wěn)定，特別是超聲波檢測和X射線檢測往往檢測不到和判斷不準確，因此，質(zhì)量改進工具可以用因果圖和對策表可以用來分析超聲波和X射線檢測中的誤判和漏判質(zhì)量事故。

 2. 改進PDCA循環(huán)應(yīng)用不足的對策

   a. 建立無損檢測質(zhì)量管理和評價體系，并對使用作出明確的獎懲。質(zhì)量改進中的PDCA循環(huán)。

   b. 運用PDCA循環(huán)的關(guān)鍵是通過不斷的分析和改進來提高工作質(zhì)量。在PDCA循環(huán)管理中還需要其他科學的分析方法和工具。在分析中必須分析到位，重點突出，措施有效。

   c. 附重視周期中的“C”（檢驗）環(huán)節(jié)，按計劃要求對實施結(jié)果進行檢查驗證，加強監(jiān)督檢查，減少無損檢測誤判和漏檢的發(fā)生。

   d. 重視第四階段“A”（處理和總結(jié)），及時總結(jié)和評價制定、確認成功的經(jīng)驗，制定標準、程序和制度，為工藝改進提供保證，避免重復(fù)同樣的錯誤。

三、針對無損檢測人員培訓(xùn)和經(jīng)驗不足問題的解決方案

   對無損檢測人員進行良好的培訓(xùn)：

    a. 在公司內(nèi)部進行定期培訓(xùn)，注意公司內(nèi)部的培訓(xùn)和操作授權(quán)。根據(jù)國際和國家標準，重新認證的培訓(xùn)間隔為4至5年。為不斷提高無損檢測人員的專業(yè)素質(zhì)和技術(shù)水平，應(yīng)定期進行培訓(xùn)學習和實際操作考核。

    b. 對培訓(xùn)進行管理，并及時對培訓(xùn)結(jié)果進行考核，根據(jù)培訓(xùn)內(nèi)容選擇考核方法，如崗位培訓(xùn)考核等，對無損檢測人員進行考核。各無損檢測人員的技術(shù)水平，完善無損檢測工作的專業(yè)能力，落實無損檢測工藝紀律，提高全體人員的技術(shù)素質(zhì)。

    c. 建立監(jiān)督機制，加強培訓(xùn)監(jiān)督，定期進行檢查。為保證培訓(xùn)的有效性，培訓(xùn)方法和方法應(yīng)符合要求。系統(tǒng)化、制度化，只有對整個培訓(xùn)過程進行有效的監(jiān)督，才能使培訓(xùn)工作真正實現(xiàn)，有效的培訓(xùn)機制可以提高無損檢測人員的能力。

四、結(jié)論

  綜上所述：我們應(yīng)該大力發(fā)展自動檢測系統(tǒng)和技術(shù)，加強管端自動超聲波檢測系統(tǒng)和磁粉檢測系統(tǒng)的研發(fā)，提高檢測效率；完善超聲波自動檢測的精度和穩(wěn)定性。進一步完善檢測設(shè)備，降低缺陷漏判率，特別是加強焊縫自動跟蹤控制系統(tǒng)的研發(fā)。最后進一步加強我國工業(yè)電視X射線實時檢測系統(tǒng)的研究，提高檢測分辨率和靈敏度，加強X射線膠片系統(tǒng)自動化的發(fā)展，提高檢測效率。