非連續(xù)成型不銹鋼焊管機組，一般是用于加工生產(chǎn)大直徑、厚壁和批量較小不銹鋼焊管。非連續(xù)成型焊接機組又分為半連續(xù)焊接機組和單支焊接機組。單支焊接機組還可分為等離子弧焊焊管機組和埋弧焊焊管機組。半連續(xù)焊接機組加工生產(chǎn)的焊管壁厚在6mm以下，一般采用等離子弧焊或氬弧焊。非連續(xù)成型機組工藝流程：

  a. 壁厚≤6mm

  下料（剪切或等離子切割）→“U”成型（開口度為30mm~40mm)→半連續(xù)成型機組焊接，見圖 6-27。

  b. 壁厚＞6mm

  下料（剪切或等離子切割）→“U”成型（開口度為30mm~40mm)→“O”成型點焊→等離子弧焊打底→鎢極氬弧焊或埋弧焊蓋面，見圖6-27。

  1. 下料

  下料要根據(jù)不銹鋼板厚度及剪切設(shè)備的能力，選用剪機剪切下料和等離子切割下料。無論采用何種方法下料，一定要保證下料質(zhì)量滿足焊接要求，即無毛刺、無油污、無氧化物，保證被焊邊緣光滑平直（特別是等離子切割）。

  2. 預彎邊

不銹鋼板的預彎邊是為了保證焊管的外形質(zhì)量和精度，并為焊接工序提供好的焊接條件（焊口），預先在鋼板兩側(cè)彎邊。預彎邊有兩種方法：輥式彎邊和壓力彎邊。采用壓力預彎邊的效果要比輥式彎邊更好些，因為輥式預彎邊總會留有一定程度的直邊；而壓力彎邊，需要專用壓力機和模具。

  3. “U”成型

“U”成型在液壓彎管機上完成，并要配備有不同規(guī)格的“U”成型模具，以適應(yīng)不同規(guī)格鋼管的成型需要，可參考第四章《不銹鋼焊管成型及規(guī)格尺寸》。液壓彎管機的壓力一般在1000t~4500t,見圖6-28。

   液壓彎管機“U”成型鋼管的外徑、壁厚及長度關(guān)系，以某型號500t壓力彎管機為例，見表6-2。“U”成型操作的順序，見圖6-29.一般是先從兩邊開始，逐漸向中間進行，直至完成成型全過程。“U”成型后的開口度一般為30mm~40mm。

   圖6-30是“U”成型實際操作圖片。“U”成型內(nèi)側(cè)的鋼板畫有成型道次線，用以指導鋼板進入壓力制管機的量和成型次數(shù)。所以，成型道次線的畫制是保證成型質(zhì)量的關(guān)鍵，是必不可少的，成型時要嚴格按成型道次線成型。成型道次線畫制的依據(jù)是“U”成型上模的寬度，成型道次線的間距應(yīng)不大于上模寬度的一半，而上模的寬度又與管的外徑有關(guān)。

   圖6-31中的開口鋼管，是“U”成型后的開口鋼管，可以看出其成型圓度、開口度等質(zhì)量都是比較高的。

4. 半連續(xù)成型焊管機組（壁厚≤6mm)

   a.半連續(xù)成型焊管機組工藝流程

  下料→預彎邊→“U”成型（開口度為：30mm~40mm)→開口管對接→焊接（氬弧焊或等離子弧焊）→定徑。

   b. 半連續(xù)焊接

  半連續(xù)成型焊接機組，實質(zhì)上是連續(xù)成型焊接機組的后半部分，只有閉合成型輥、焊接擠壓輥和定徑、矯直輥。焊管由“U”型進一步成型為“O”型和向前移動，靠的是成型輥和焊接擠壓輥，所以一種規(guī)格的輥子，只能成型、焊接一種規(guī)格的焊管。

  半連續(xù)成型焊接機組采用的焊接方法為PAW焊或TIG焊。焊接開始時，先將置于輥道平臺上的“U”成型后的開口鋼管與正在焊接的鋼管的尾部用氬弧焊對接，并要對接平整，特別是將要焊接的焊口對接平整，便于連續(xù)焊接順利進行。焊接時，一定要加內(nèi)保護氣體。當前一支鋼管焊接完，后面鋼管跟著被焊接。當前一支鋼管經(jīng)定徑矯直后，離開機組時，便將其和后一支鋼管分開，這樣依次焊接下去，即完成半連續(xù)成型焊接，見圖6-32。

 5. 非連續(xù)成型焊管機組（壁厚＞6mm)

  a.非連續(xù)成型焊管機組工藝流程

  下料→開坡口→預彎邊→“U”成型（開口度為30mm)→“O”成型點焊（預焊，加焊引板、收弧板）→焊接（等離子弧焊或埋弧焊）。

   b.“O”成型和點焊

 “U”成型后的開口鋼管，在“O成型”液壓機上完成“O”成型和點焊。“O”成型液壓機配備有不同規(guī)格的“O”成型模具，以適應(yīng)不同直縫焊管的“O”成型。液壓機的壓力一般都在2500t~6000t.在“O”成型時，采用了壓縮減徑成型方式，對焊管做進一步成型，這是為了使“O”成型后的鋼管，在外形和外形尺寸上達到更高的精度。在“O”型的同時完成點焊，點焊要按照工藝要求的距離及位置進行，并要保證點焊質(zhì)量，因為點焊焊點將被焊接在焊縫里。經(jīng)“O”成型及點焊的鋼管，可在等離子弧焊焊管機組或埋弧焊焊管機組上完成焊接。

  c. 單支等離子弧焊焊管機組焊接。

    加焊引弧板、收弧板：在點焊后管坯的焊口兩端加焊引弧板、收弧板，見圖6-33。

   焊口的清理：用不銹鋼鋼絲刷或不銹鋼鋼絲輪進行焊口的清理，刷完后再用丙酮擦拭。

   打底焊接：可采用TIG焊，也可以采用PAW焊進行打底焊接（推薦采用PAW焊打底），打底焊接時，必須加內(nèi)保護氣體（反面保護氣體）。

  打底焊接后焊縫清理：用不銹鋼鋼絲刷或不銹鋼鋼絲輪進行焊口的清理，刷完后再用丙酮擦拭。

  蓋面焊接：可采用TIG焊，也可以采用PAW焊進行蓋面焊接，但必須加內(nèi)保護氣體（反面保護氣體）。

  壁厚小于6mm的不銹鋼管焊接，也可以采用PAW焊一次焊透，但必須加內(nèi)保護氣體（反面保護氣體）。

  由于等離子弧焊（PAW)電弧能量集中，穿透力強，并且具有小孔效應(yīng)的功能，所以，可不加襯墊實現(xiàn)單面焊雙面成型。

 d. 單支埋弧焊焊管機組焊接

  加焊引弧板、收弧板：在焊口的兩端加焊引弧板、收弧板，見圖6-34。

  焊口的清理：用不銹鋼鋼絲刷或不銹鋼鋼絲輪進行焊口的清理，刷完后再用丙酮擦拭。

  打底焊接：可采用TIG焊，也可以采用PAW焊進行打底焊接（推薦采用PAW焊打底），打底焊接必須加內(nèi)保護氣體（反面保護氣體）。

  打底焊接后焊縫的清理：用不銹鋼鋼絲刷或不銹鋼絲刷輪進行焊口的清理，刷完后再用丙酮擦拭。

  蓋面焊接：采用埋弧焊（SAW)進行蓋面焊接。

  在裝備（具有襯墊裝置）條件許可的情況下，埋弧焊焊管機組的焊接，也可以采用單面焊雙面成型的埋弧焊工藝。