靜態(tài)試驗(yàn)時(shí)機(jī)械特性的確定 為了測(cè)定不銹鋼焊管極限強(qiáng)度、屈服限、延伸率和收縮率，可以使用下列試樣：

1. 從帶鋼和不銹鋼焊管上切取的寬8和12毫米的板狀試樣。從焊管上取樣是沿焊縫和母體金屬（與焊縫成90°）切取，對(duì)有焊縫的試樣，不要去除內(nèi)毛刺；

2. 從帶鋼上切取的寬12毫米的板狀試樣。在其中部?jī)擅婵躺仙?毫米的刻痕。將帶刻痕的板狀試樣的機(jī)械性能與不帶刻痕的試樣比較，確定刻痕（如同應(yīng)力集中區(qū)）的影響。當(dāng)刻痕半徑為2毫米時(shí)，應(yīng)力集中系數(shù)在1.110 ~1.145范圍內(nèi)；

3. 外徑為8和12毫米的不銹鋼焊管。試驗(yàn)時(shí)，不論是焊縫還是母體金屬，圓環(huán)的安置都是一樣的；

4. 外徑12毫米的不銹鋼焊管，在焊縫上和母體金屬上從圓環(huán)兩面沿母線刻有深2毫米的刻痕（在有刻痕部位的圓環(huán)工作高度為8毫米）。在用焊縫上有刻痕的圓環(huán)試樣進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)；從刻痕中心開(kāi)始的斷裂線向旁邊延伸，在過(guò)渡區(qū)斷裂；

5. 由直徑25毫米高12毫米不銹鋼焊管展平所成的78.5×12 x1.3毫米板狀試樣。沿焊縫方向切開(kāi)圓環(huán)，使焊縫處于試樣長(zhǎng)度的中部；

6. 78.5 ×12 ×1.3毫米板狀試樣。在沿長(zhǎng)度方向的中心兩側(cè)有深0.5～0.6毫米的刻痕（按第5項(xiàng)所述，將圓環(huán)切開(kāi)）；

7. 25 x 1.3×200毫米的管段。用管段作試驗(yàn)，可測(cè)定母體金屬和不銹鋼焊管焊縫的縱向變形管段斷裂之后，從母體金屬的變形量中減去焊縫的間隙值；

8. 直徑0.8毫米的微型試樣和工作部分寬為1.5毫米的板狀試樣。取自帶鋼上的試樣是縱向和橫向切取的，而取自焊管的試樣僅從距焊縫中心不同距離的母體金屬上縱向切取。在顯微鏡下在金相磨片上檢查試樣中心錯(cuò)開(kāi)焊縫中心的距離。磨片是用試驗(yàn)后的微型試樣的端部制成的。

不銹鋼焊接管試驗(yàn)結(jié)果的分析表明，焊管焊縫的機(jī)械性能是不能用環(huán)形試樣（帶刻痕也好，不帶刻痕也好）和由圓環(huán)展平的板狀試樣測(cè)定的。這些試驗(yàn)的結(jié)果僅用于比較評(píng)價(jià)焊縫和母體金屬的機(jī)械性能。而焊縫的機(jī)械性能必須用微型試樣測(cè)定。硬度測(cè)量按以下兩種方法進(jìn)行：

a. 按FIRB級(jí)別用超級(jí)洛氏硬度計(jì)在試樣的外表面進(jìn)行。母體金屬的試樣從與焊縫成1800的地方切取。帶焊縫的試樣上的內(nèi)毛刺要磨掉，酸洗之后在外表面上沿焊縫中心線出現(xiàn)條紋。

b. 在維氏硬度計(jì)上以5公斤力在不銹鋼焊管試樣上測(cè)量。從焊縫中心向母體金屬每隔0.1毫米測(cè)量一次。疲勞試驗(yàn)用在焊縫上或母體金屬上有半徑為1.5毫米刻痕的、高度為9毫米的環(huán)形試樣進(jìn)行試驗(yàn)。用試樣達(dá)到破壞時(shí)所經(jīng)受的循環(huán)次數(shù)作為評(píng)價(jià)的標(biāo)準(zhǔn)。

c. 將試樣不銹鋼焊管直徑壓扁0.8%．并在兩個(gè)工作輥和一個(gè)支持輥之間移動(dòng)。當(dāng)工作輥以200轉(zhuǎn)／分旋轉(zhuǎn)時(shí)，試樣受到交變彎曲變形。圓環(huán)每轉(zhuǎn)動(dòng)一次，有刻痕的截面就經(jīng)受兩個(gè)循環(huán)的交變應(yīng)力。

d. 原料帶鋼的組織和性能，焊管熱處理后的顯徽組織為鐵素體一珠光體組織，碳鋼的鋼素體晶粒為7--9級(jí)，低合金鋼的鐵素體晶粒為10～11級(jí)，珠光體帶狀組織達(dá)到2級(jí)。在碳鋼帶鋼兩測(cè)脫碳層的最大深度達(dá)0 .15毫米。用不同不銹鋼焊管試樣作出的帶鋼機(jī)械性能，分子為縱向強(qiáng)度，分母為橫向強(qiáng)度。